افتح القائمة الرئيسية

المرسرة هي معالجة المواد السليولوزية من الخيوط والأقمشة المنسوجة والمحيكة في محلول مركز وبارد من الصودا الكاوية وبوجود شد مطبق على هذه الأقمشة[1]. لجعلها أكثر متانة ولمعانًا. وقد تراجع استخدام المرسرة لخيوط الكتان والقنب. العملية مسماة على اسم مخترعها جون مرسر [الإنجليزية] الذي كان يرشح الصودا الكاوية مستخدما قماشًا قطنيًا. العملية لم تنتشر إلا بعد أن أضاف هوريس لو (H. LOWE) الشد مما حسن من لمعان الألياف. محلول الصودا الكاوية يؤدي إلى انتفاخ ألياف القطن وتحطم الروابط الهيدروجينية وقوى فان دير فالس الضعيفة بين سلاسل السليولوز. تقوم السلاسل المتحررة بإعادة ترتيب وتوجيه نفسها وعند إزالة الصودا الكاوية تشكل السلاسل روابط جديدة وهي في الحالة الجديدة المرتبة.[2][3][4] وقد استخدمت العملية في شركة DMC المعروفة بخيوطها في مدينة ميلوز الفرنسية في القرن التاسع عشر.[5]

محتويات

خواص الخامات القطنية الممرسرةعدل

تتغير خصائص الألياف القطنية بتأثير محلول الصودا الكاوية المركز كما يلي[1]:

  • يصبح المقطع العرضي أكبر ودائري الشكل.
  • يختفي اللومن وهي القناة المركزية في ليف القطن.
  • ينحل اللف الحلزوني للألياف.
  • تقصر الألياف بنسبة 20-25%.
  • تغير في البنية الضخمة.
  • توجه البلورات باتجاه محور الألياف.
  • ازدياد في السطح الداخلي للألياف.
  • ازدياد التفاعلية.
  • مقاومة أكبر لهجوم المواد الكيميائية والمكروبات والشمس والتجوية.
  • زيادة في قدرة امتصاص الأصبغة (حتى 25%).
  • زيادة في مقاومة التمزق للألياف المفردة.
  • ثباتية أبعاد أفضل.
  • زيادة في اللمعان وبريق الخيط.

بارمترات المرسرةعدل

محتوى المادة من الرطوبةعدل

تؤدي الرطوبة التي تحملها المادة النسيجية إلى تمديد محلول الصودا، فإن كانت غير مضبوطة القيمة فإنها تؤدي إلى تفاوت في نتائج عملية المرسرة. كما أن تفاعل الصودا مع الماء يولد حرارة تزيد من حرارة الحوض.

تركيز الصودا الكاويةعدل

يتراوح التركيز الأمثل للصودا 25-30%، فإن قل التركيز عن ذلك فسنحصل على لمعان أقل، مع العلم أن التراكيز الأعلى ليس لها تأثير نفعي.

تغلغل الصودا في المادة النسيجيةعدل

قد تكون بنية القماش كتيمة ومتراصة فيصعب من تغلغل الصودا في القماش، ولذلك تستخدم عوامل تبليل جيدة لتحسين تغلغل الصودا الكاوية. ويجب أن تكون عوامل التبليل مستقرة وفعالة عند التراكيز القلوية العالية.

درجة حرارة الصوداعدل

إن زيادة درجة حرارة المرسرة يقلل من عملية الانتفاخ فيقلل من تأثير عملية المرسرة. وأفضل درجة حرارة تتراوح بين 20-38 °م. لا تؤثر درجات الحرارة الأخفض على العملية عكسيًا إذا كان تركيز الصودا في المجال المناسب. عند التراكيز الأخفض، تزداد درجة المرسرة بازدياد درجة الحرارة. درجات أخفض من المرسرة تنتج عند درجات حرارة فوق 40 °م.

نسبة الالتقاطعدل

تؤثر نسبة الالتقاط على المرسرة بعدة طرق. فنسبة الالتقاط القليلة تؤدي إلى انتفاخ أقل مؤديًا إلى مرسرة غير مكتملة. ولأن محلول الصودا يلدن النسيج فيصبح سهل الامتطاط، فإن نسب الالتقاط المنخفضة تقلل من تأثير التلدين وقد يتمزق القماش أثناء شده بالسلاسل. يجب أن تكون نسبة الالتقاط 100%.

زمن تعرض القماش للصوداعدل

الزمن الأمثل بعد الغمر والعصر (الفولار) هو 30 ثانية على الأقل للسماح لإعطاء الوقت اللازم للصودا بأن تتفاعل مع الألياف لتنتفخ قبل أن يطبق الشد عليها. يؤدي الوقت القصير إلى مرسرة غير مكتملة.

الشد المطبق على المادةعدل

تنتفخ الألياف في المحلول القلوي، ولضبط اللمعان والانكماش، يجب على القماش أن يُشد. يشد القماش بالاتجاه العرضي وفق اتجاه السدى حتى يعود عرض القماش إلى عرض الحالة الخامية أو أكثر قليلاً. ولا حاجة للشد في الاتجاه الطولي ما لم يُرغب بالمزيد من اللمعان. إذا كان الشد الطولي مرغوبًا، يجب أن لا تتجاوز سرعة السلاسل سرعة العصر بأكثر من 5 %. يجب تخفيض تركيز الصودا في القماش (وليس في محلول الغسل) إلى أقل من 5% قبل أن نزيل الشد المطبق على القماش وإلا سينكمش القماش ولن يصل إلى اللمعان المطلوب. وإذا انكمش القماش القادم من السلاسل فقد يكون السبب أن تركيز الصودا لم يُخفَّض إلى درجة كافية.

الغسل والمعادلةعدل

من الصعب إزالة الصودا المتبقية في القماش بعملية الغسل وحدها، لذلك يجب معادلة القلوية بمحلول ممدد من حمض الخل. ويجب الحذر أثناء استخدام حمض الخل في التعديل حيث يتشكل تبقى بعض أسيتات الصوديوم المتشكلة في القماش وتعدل من الباهاء في المعالجات اللاحقة.

المصادرعدل

  1. أ ب Encyclopedia Of Textile Finishing,H.K.Rouette,2000,V.1,page.127
  2. ^ Tomasino، Charles (1992). Chemistry & Technology of Fabric Preparation & Finishing. Raleigh, North Carolina: NORTH CAROLINA STATE UNIVERSITY. 
  3. ^ J. Gordon Cook (1984). Handbook of Textile Fibres: Volume I: Natural Fibres. Woodhead. صفحة 68. ISBN 1-85573-484-2. 
  4. ^ Beaudet، Tom (1999). "What is Mercerized cotton?". FiberArts.org. مؤرشف من الأصل في 25 أكتوبر 2018. اطلع عليه بتاريخ 03 يناير 2007. 
  5. ^ DMC History, DMCCreative, retrieved 29 October 2014[وصلة مكسورة] نسخة محفوظة 21 ديسمبر 2016 على موقع واي باك مشين.